理论上来说槽刀割环、车内孔的工艺加工时间较短。
整个工件外圆加工、二端面加工、孔的精加工耗时都是一样的，所以只考虑孔的粗加工。
为计算方便起见主轴转速都取500转/分钟（V=65米/分钟）。
钻孔、粗车孔进给量取0.2毫米/转，每分钟进给量100毫米/分钟。
端面割槽径65毫米，进给量取0.05毫米/转，每分钟进给量25毫米/分钟。
钻孔走刀长度50毫米（包括钻尖顶锥长），共需切削时间0.5分钟。钻孔后余量35毫米，分六次粗车共240毫米长，共需切削时间2.4分钟。共用时2.9分钟。
端面割槽走刀长度40毫米，共需切削时间1.6分钟。端面割槽后余量10毫米，分二次粗车共80毫米长，共需切削时间0.8分钟。共用时2.4分钟。
实际切削中，查到的线速度还可以提高，所以端面割环槽工艺时间还可以缩短。
具体实施时，还必须看工件批量、刀具成本及内圆块的处理等多方面的因素。
数控车床的走刀系统软件一般由齿轮传动系统软件和电气系统两一部分构成，精度等级与总体设计中的齿轮传动系统软件相关。在闭环控制系统软件中，数控车床一般能够根据定位检验设备避免走刀系统软件中的关键构件造成部位误差，如滚珠丝杆等构件。而针对开环系统软件，因为危害要素较多、状况非常复杂，没法开展定位网络监控，因此对数控车床的生产加工精密度危害很大。
数控车床生产过程中，偏差自身 是难以避免的，被加工零件与数控车床中间存有必定的偏差，?这类一定存有的偏差称之为初始偏差。
因而，要提升数控车床的生产加工精密度，操纵数控车床的初始偏差是关键防范措施之一。对于造成初始偏差的概率要开展系统软件的剖析，依据偏差造成的缘故和偏差种类要制订相对的整改措施。机械零件在生产过程中，数控车床的部位精密度、几何图形精密度对零部件的生产加工精密度有关键危害，要根据部位操纵和几何图形精密度操纵来降低部位偏差和几何图形偏差对零件的危害。
随之数控加工技术的不断提升，对数控车床开展生产过程全线实时监控系统，立即调节生产过程中的偏差阶段，并对生产过程中的每一个阶段的偏差统计数据开展收集，并意见反馈至操纵终端设备，并根据偏差统计数据采取有效的偏差赔偿体制，开展立即的偏差赔偿，可以合理提升零件的生产加工精密度。